作為長三角地區重要的照明產業基地，常州聚集著200余家燈管生產企業。在環保政策收緊與智能制造升級的雙重驅動下，本土企業正通過超聲波焊接技術創新，為燈管制造業帶來突破性解決方案。

常州燈管制造業面臨的焊接挑戰

當前常州燈管制造企業普遍面臨三大焊接難題：傳統熱熔焊接導致PP/PC材質變形率達18%，影響產品密封性；人工焊接效率低下，單日產能不足800支；焊點強度波動導致年質檢返工率超過12%。這些問題嚴重制約著企業向高端醫療照明、汽車燈具等領域轉型升級。

超聲波焊接技術的突破性應用

針對燈管制造的工藝痛點，超聲波焊接機通過20kHz高頻振動實現分子級融合，在多個關鍵環節展現獨特優勢：

異材質焊接：成功解決鋁制燈頭與PC燈罩的可靠連接，剪切強度達32MPa

精密部件焊接：0.1mm超薄導光板焊接合格率提升至99.7%

自動化集成：配備視覺定位系統，可無縫對接機械臂實現每分鐘45件的高速焊接

常州力鉑源的技術創新實踐

扎根常州12年的力鉑源智能裝備，憑借對本地產業的深刻理解，開發出多款針對性解決方案：

DL系列焊接機采用專利型振幅調節技術，可適配6種不同材質組合

模塊化設計的XR工作站實現焊接、檢測、碼垛全流程自動化

能耗較傳統設備降低40%，獲評江蘇省節能技術推廣產品

醫療燈具生產企業引入力鉑源設備后，燈管氣密合格率從83%提升至98.5%，單線日產能突破4200支，焊接工序能耗下降37%。這些數據印證了技術創新對產業升級的實際價值。